Làm thế nào để đảm bảo độ chính xác khi hàn của Máy cán dải hàn quang điện

       Câu hỏi này đặt ra mối liên kết then chốt trong việc sản xuất dải hàn quang điện. Máy cán dải hàn quang điện chủ yếu đảm bảo độ chính xác về kích thước và tính đồng nhất về hình thức của dải hàn thông qua ba phương pháp cốt lõi: thiết kế phần cứng chính xác, điều khiển vòng kín thời gian thực và tối ưu hóa quy trình.

1, Phần cứng chính xác: đảm bảo cơ bản cho việc kiểm soát độ chính xác

       Phần cứng là “bộ xương” đảm bảo độ chính xác, với thiết kế và xử lý có độ chính xác cao mọi thứ từ các thành phần cốt lõi đến các cấu trúc phụ trợ.

Máy cán có độ cứng cao và độ chính xác cao

       Con lăn là bộ phận quan trọng tiếp xúc trực tiếp với dây kim loại và tạo cho nó hình dạng mặt cắt ngang. Nó thường được làm bằng cacbua vonfram hoặc vật liệu thép tốc độ cao và độ nhám bề mặt được kiểm soát dưới Ra0,1 μ m. Độ chính xác xử lý của nó cực kỳ cao và dung sai đường kính bề mặt con lăn và sai số hình trụ cần được kiểm soát trong phạm vi ± 0,001mm để tránh sai lệch kích thước dải hàn do lỗi của chính con lăn gây ra.

Khung cứng và hệ thống truyền động ổn định

       Khung được làm bằng đúc nguyên khối hoặc hàn thép cường độ cao đảm bảo không bị biến dạng do áp lực trong quá trình cán. Đồng thời, hệ thống truyền động (như động cơ servo và vít bi) sử dụng các bộ phận có độ chính xác cao, có thể kiểm soát chính xác tốc độ và giảm áp suất của máy cán, tránh mất ổn định lăn do khe hở truyền động hoặc rung động.

Cơ chế dẫn hướng và định vị chính xác

       Trong quá trình tháo và quấn, các thiết bị dẫn hướng bằng khí nén hoặc servo được trang bị để đảm bảo dây kim loại luôn đi dọc theo trục trung tâm của máy cán, tránh chiều rộng dải hàn không đều hoặc các gờ mép do lệch dây.

2、Điều khiển vòng kín thời gian thực: tự động điều chỉnh độ lệch chính xác

      Sự liên kết giữa các cảm biến và hệ thống điều khiển cho phép theo dõi và sửa lỗi theo thời gian thực trong quá trình lăn, là “bộ não” đảm bảo độ chính xác.

Phát hiện và phản hồi độ dày/chiều rộng trực tuyến

      Máy đo độ dày bằng laser và máy đo chiều rộng quang học được lắp đặt ở lối ra của máy cán, có thể thu thập dữ liệu độ dày và chiều rộng của dải hàn hàng chục lần mỗi giây. Nếu kích thước vượt quá phạm vi dung sai, hệ thống điều khiển sẽ ngay lập tức điều chỉnh lượng ép cuộn (độ lệch độ dày) hoặc vị trí dẫn hướng (độ lệch chiều rộng) để đạt được hiệu chỉnh động.

Kiểm soát căng thẳng liên tục

      Trong toàn bộ quá trình từ tháo cuộn đến cuộn lại, độ căng của dây được theo dõi trong thời gian thực bằng cảm biến độ căng, đồng thời tốc độ tháo và cuộn lại được điều chỉnh bằng hệ thống servo để đảm bảo độ căng ổn định (thường được kiểm soát trong phạm vi ± 5N). Sự dao động của lực căng có thể khiến dải hàn bị giãn hoặc nén, ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác về kích thước. Kiểm soát căng thẳng liên tục có thể tránh được vấn đề này một cách hiệu quả.

Kiểm soát bù nhiệt độ

      Trong quá trình cán, ma sát giữa máy cán và thanh dây sinh ra nhiệt, có thể gây ra sự giãn nở nhiệt và co lại của máy cán, từ đó ảnh hưởng đến kích thước của dải hàn. Một số máy cán cao cấp được trang bị cảm biến nhiệt độ và hệ thống làm mát để theo dõi nhiệt độ của máy cán theo thời gian thực và điều chỉnh lượng nước làm mát để bù cho sai lệch độ chính xác do thay đổi nhiệt độ.

3,Tối ưu hóa quy trình: Thích ứng với các yêu cầu về vật liệu và thông số kỹ thuật khác nhau

      Bằng cách tối ưu hóa các tham số quy trình cho các vật liệu dải hàn khác nhau (chẳng hạn như đồng mạ thiếc, đồng nguyên chất) và thông số kỹ thuật (chẳng hạn như 0,15mm × 2,0mm, 0,2mm × 3,5mm), độ ổn định về độ chính xác được cải thiện hơn nữa.

Phân phối cán nhiều lượt

      Đối với nguyên liệu dây thô dày hơn, chúng sẽ không được cán trực tiếp đến độ dày mục tiêu qua một lượt duy nhất mà sẽ được làm mỏng dần sau 2-4 lượt. Đặt mức giảm hợp lý cho mỗi lượt (chẳng hạn như giảm 30% -40% ở lượt đầu tiên và giảm dần ở các lượt tiếp theo) để tránh biến dạng dây không đều hoặc làm hỏng máy cán do áp suất cán quá cao trong một lượt.

Xử lý bề mặt và bôi trơn máy cán

      Dựa trên chất liệu dây, chọn quy trình xử lý bề mặt máy cán thích hợp (chẳng hạn như mạ crom, thấm nitơ) và kết hợp với dầu bôi trơn cán chuyên dụng. Bôi trơn tốt có thể làm giảm hệ số ma sát, tránh trầy xước trên bề mặt dây, giảm tốc độ mài mòn của máy cán và kéo dài thời gian bảo trì độ chính xác.