Tại sao nhiều người lựa chọn máy cán quang điện

      Nhiều người lựa chọn máy cán dải hàn quang điện vì chúng có thể tạo ra chính xác hình dạng mặt cắt cụ thể cần thiết cho dải hàn quang điện. Chúng là thiết bị chính để "sản xuất dải hàn tùy chỉnh" trong sản xuất mô-đun quang điện, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất phát điện và độ ổn định sản xuất của mô-đun quang điện.

      Câu hỏi này chỉ ra chính xác các yêu cầu thiết bị chính trong chuỗi công nghiệp quang điện và việc lựa chọn nó về cơ bản là để thích ứng với yêu cầu sản xuất dải hàn có độ chính xác cao và tính nhất quán cao trong ngành quang điện.

1. Đáp ứng các yêu cầu về "dạng tùy chỉnh" của dải hàn quang điện

      Ruy băng quang điện không phải là một dây có thông số kỹ thuật duy nhất mà yêu cầu các mặt cắt cụ thể (chẳng hạn như phẳng hoặc hình bán nguyệt) để thích ứng với nhu cầu hàn của các tế bào quang điện khác nhau, điều mà thiết bị kéo dây thông thường không thể đạt được.

      Máy cán dải hàn quang điện có thể cuộn dây kim loại thành dải hàn với độ dày, chiều rộng và hình dạng mặt cắt chính xác bằng cách điều chỉnh các thông số cán, chẳng hạn như thông số kỹ thuật dải hàn phẳng khác nhau phù hợp với tế bào PERC hoặc tế bào TOPCon.

      Dung sai kích thước của dải hàn có thể được kiểm soát ở mức micromet (chẳng hạn như dung sai độ dày ± 0,01mm), đảm bảo phù hợp hoàn hảo với các đường lưới ô trong quá trình hàn, giảm các vấn đề hàn ảo và hàn quá mức, đồng thời trực tiếp cải thiện tỷ lệ năng suất của mô-đun quang điện.

2. Thích ứng với sản xuất "quy mô và hiệu quả" của ngành quang điện

      Nhu cầu về năng lực sản xuất mô-đun quang điện cao và dải băng quang điện, với tư cách là vật liệu phụ trợ cốt lõi, cần phải phù hợp với nhịp độ sản xuất hiệu quả và liên tục. Thiết kế của máy cán ruy băng quang điện đáp ứng đầy đủ nhu cầu này.

      Thiết bị có thể đạt được tốc độ lăn liên tục cao và một số mẫu có thể tạo ra hàng chục mét mỗi phút, có thể đáp ứng mức tiêu thụ dải hàn hàng ngày của các nhà máy sản xuất mô-đun quang điện lớn (thường là hàng chục nghìn mét).

      Hỗ trợ tích hợp tự động hóa, nó có thể được liên kết với các quy trình tiếp theo như mạ thiếc và cuộn để tạo thành một dây chuyền sản xuất tích hợp “cuộn xử lý bề mặt tạo hình thành phẩm cuộn”, giảm thiểu sự can thiệp thủ công và giảm thiểu sai sót trong sản xuất.

3. Đảm bảo "hiệu suất phát điện và độ tin cậy" của các mô-đun quang điện

      Chất lượng của dải hàn ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất truyền dòng điện và độ tin cậy lâu dài của mô-đun quang điện. Máy cán dải hàn quang điện kiểm soát hiệu suất của dải hàn từ nguồn thông qua quy trình cán ổn định.

      Quá trình cán có thể làm giảm ứng suất bên trong của kim loại, giảm nguy cơ gãy dải hàn trong quá trình hàn và sử dụng linh kiện, đồng thời tránh sự suy giảm công suất của linh kiện do các vấn đề về dải hàn gây ra.

      Kích thước mặt cắt chính xác có thể đảm bảo diện tích tiếp xúc đồng đều giữa dải hàn và pin mặt trời, giảm tổn thất điện trở trong quá trình truyền dòng điện và gián tiếp cải thiện hiệu suất phát điện tổng thể của các mô-đun quang điện (thường tăng hiệu suất chuyển đổi thêm 0,1% -0,3%).

4. Giảm “chi phí sản xuất” băng quang điện

      So với việc mua dải hàn thành phẩm hoặc sử dụng thiết bị tạo hình khác, việc xây dựng một dây chuyền sản xuất máy cán dải hàn quang điện tự chế tạo có thể giảm chi phí về lâu dài.

      Việc tự sản xuất có thể tránh được chi phí lưu thông trung gian và phí bảo hiểm thương hiệu khi mua dải hàn, đặc biệt là đối với các nhà máy sản xuất linh kiện lớn, với mức tiết kiệm chi phí hàng năm lên tới hàng triệu nhân dân tệ.

      Thiết bị có thể linh hoạt chuyển đổi sản xuất các dải hàn có quy cách khác nhau mà không cần phải mua riêng cho các đơn hàng khác nhau, rút ​​ngắn chu kỳ sản xuất và giảm áp lực tồn kho.