Các đặc tính kỹ thuật của Máy cán dải hàn quang điện là gì

       Các đặc tính kỹ thuật của máy cán dải hàn quang điện xoay quanh nhu cầu sản xuất "độ chính xác cao, tính nhất quán cao và độ ổn định cao" của dải hàn quang điện, với trọng tâm cốt lõi là bốn khía cạnh: kiểm soát kích thước, hiệu quả sản xuất, độ tin cậy vận hành và khả năng thích ứng quy trình.

1. Khả năng kiểm soát độ chính xác cực cao

       Đây là tính năng kỹ thuật cốt lõi của máy cán dải hàn quang điện, quyết định trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm dải hàn.

       Kiểm soát độ chính xác về kích thước: Bằng cách điều khiển máy cán bằng động cơ servo và giám sát thời gian thực bằng cảm biến có độ chính xác cao, có thể đạt được điều khiển cực kỳ chính xác về độ dày dải hàn ± 0,005mm và chiều rộng ± 0,01mm, đáp ứng nhu cầu sản xuất các thông số kỹ thuật khác nhau của dải hàn quang điện (chẳng hạn như dải hàn siêu mỏng 0,12-0,2mm).

       Kiểm soát độ ổn định của lực căng: Áp dụng hệ thống điều khiển vòng kín căng thẳng nhiều giai đoạn, độ căng được điều chỉnh chính xác trong toàn bộ quá trình tháo, kéo, cuộn và cuộn để tránh biến dạng kéo hoặc đứt dây đồng do dao động lực căng, đảm bảo tính đồng nhất của mặt cắt dải hàn.

       Đảm bảo độ chính xác của cuộn: Cuộn được làm bằng vật liệu hợp kim có độ bền cao, được xử lý bằng cách mài cực kỳ chính xác, có độ nhám bề mặt ≤ 0,02 μm và được trang bị hệ thống bù nhiệt độ cuộn để ngăn ngừa độ lệch kích thước do ma sát làm nóng cuộn.

2. Thiết kế sản xuất hiệu quả và liên tục

       Thích ứng với nhu cầu sản xuất quy mô lớn của ngành quang điện và nâng cao hiệu quả sản xuất thông qua công nghệ tự động hóa và tối ưu hóa cấu trúc.

       Công suất cán tốc độ cao: Tốc độ dây chuyền cán của các mẫu tiên tiến có thể đạt 60-120m/phút và năng suất sản xuất hàng ngày của một thiết bị tăng hơn 30% so với các mẫu truyền thống, đáp ứng nhu cầu lớn về dải hàn trong việc mở rộng năng lực sản xuất mô-đun quang điện.

       Tự động hóa toàn bộ quy trình: tích hợp các chức năng như tự động tháo cuộn, phát hiện trực tuyến, báo lỗi và cuộn dây tự động mà không cần can thiệp thủ công vào các liên kết trung gian, giảm thời gian ngừng hoạt động và đạt được sản xuất ổn định và liên tục 24 giờ.

       Thiết kế chuyển đổi nhanh: Sử dụng bộ con lăn mô-đun và chức năng bộ nhớ tham số, thời gian chuyển đổi có thể rút ngắn xuống còn 15-30 phút khi thay đổi các thông số kỹ thuật khác nhau của dải hàn, nâng cao năng lực sản xuất linh hoạt của thiết bị.

3. Hoạt động ổn định lâu dài

       Đối với các kịch bản sản xuất liên tục cấp công nghiệp, hãy đảm bảo độ tin cậy của thiết bị thông qua việc lựa chọn phần cứng và thiết kế hệ thống.

       Cấu trúc thân máy bay có độ cứng cao: Thân máy bay áp dụng công nghệ đúc hoặc hàn tích hợp và trải qua quá trình xử lý lão hóa để loại bỏ ứng suất bên trong, đảm bảo thân máy bay không bị biến dạng trong quá trình lăn và tạo nền tảng ổn định cho việc lăn có độ chính xác cao.

       Độ bền của các bộ phận chính: Các bộ phận cốt lõi như vòng bi và bánh răng truyền động được chế tạo từ các bộ phận có độ chính xác cao nhập khẩu, kết hợp với hệ thống làm mát và bôi trơn tuần hoàn giúp kéo dài tuổi thọ của các bộ phận và giảm tỷ lệ hỏng hóc thiết bị.

       Chẩn đoán lỗi thông minh: được trang bị các cảm biến đa chiều như nhiệt độ, độ rung, dòng điện, giám sát tình trạng hoạt động của thiết bị theo thời gian thực, tự động cảnh báo và hiển thị các điểm lỗi khi có bất thường xảy ra, tạo điều kiện khắc phục sự cố và bảo trì nhanh chóng.

4. Thích ứng quy trình và mở rộng chức năng

       Đáp ứng nhu cầu nâng cấp công nghệ ruy băng quang điện và có khả năng thích ứng quy trình đa dạng.

       Khả năng tương thích đa thông số kỹ thuật: Nó tương thích với các nguyên liệu thô khác nhau như dây đồng tròn và dây đồng hình tam giác. Bằng cách điều chỉnh các thông số cán và quy trình cán, nó có thể tạo ra các dải hàn có hình dạng mặt cắt khác nhau như phẳng và hình thang, đồng thời thích ứng với nhu cầu hàn của các loại tế bào quang điện khác nhau (như tế bào PERC, TOPCon, HJT).

       Thiết kế làm sạch và tiết kiệm năng lượng: Cơ chế làm sạch trực tuyến tích hợp (như luồng khí áp suất cao + bàn chải làm sạch), loại bỏ tạp chất theo thời gian thực trên bề mặt máy cán và dải hàn, tránh dầu bụi ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt của dải hàn; Một số model sử dụng động cơ tiết kiệm năng lượng có tần số thay đổi và hệ thống thu hồi nhiệt thải, giúp giảm mức tiêu thụ năng lượng từ 15% -20% so với thiết bị truyền thống.

       Quản lý dữ liệu: hỗ trợ tích hợp với hệ thống MES của nhà máy, tải lên dữ liệu sản xuất theo thời gian thực (chẳng hạn như đầu ra, độ chính xác về kích thước và tốc độ vượt qua), đồng thời cho phép giám sát kỹ thuật số và truy xuất nguồn gốc của quy trình sản xuất.