Ưu điểm của máy cán dải hàn quang điện so với máy cán thông thường là gì

       Ưu điểm cốt lõi của máy cán dải hàn quang điện được thiết kế để đáp ứng các yêu cầu đặc biệt về "độ chính xác cao, thông số kỹ thuật hẹp, độ dẫn điện cao và độ dẫn nhiệt" của dải hàn quang điện. So với các máy cán thông thường, nó phù hợp hơn với bối cảnh ngành công nghiệp quang điện về độ chính xác xử lý, khả năng thích ứng vật liệu, độ ổn định hiệu quả, v.v. Những ưu điểm cụ thể như sau:

1, Độ chính xác xử lý nghiêm ngặt hơn, phù hợp với yêu cầu cốt lõi của dải hàn

       Việc kiểm soát dung sai độ dày chính xác hơn và có thể đạt mức ổn định ± 0,001mm, vượt trội hơn nhiều so với mức ± 0,01mm của các máy cán thông thường. Nó có thể đáp ứng các yêu cầu xử lý siêu mỏng của dải hàn quang điện (thường có độ dày 0,08-0,2mm) và tránh ảnh hưởng của độ dày không đồng đều đến độ dẫn điện của hàn pin.

       Độ chính xác kiểm soát chiều rộng cao hơn và máy cán chuyên dụng được thiết kế cho các dải hàn hẹp (thường có chiều rộng 1,2-6mm), không có gờ hoặc cong vênh ở các cạnh. Các máy cán thông thường dễ bị rách mép và sai lệch chiều rộng lớn khi xử lý các vật liệu hẹp.

       Chất lượng bề mặt tốt hơn và máy cán áp dụng phương pháp xử lý đánh bóng có độ chính xác cao. Độ nhám bề mặt Ra của dải hàn sau khi gia công là ≤ 0,1 μm, không bị trầy xước hay vết lõm, đảm bảo độ bám dính với cell pin trong quá trình hàn và giảm nguy cơ hàn ảo. Máy cán thông thường khó cân bằng độ phẳng bề mặt của vật liệu hẹp.

2, Khả năng thích ứng vật liệu mạnh hơn và bảo vệ hiệu suất chính của dải hàn

      Tối ưu hóa vật liệu con lăn và quy trình cán đối với các vật liệu hợp kim thông dụng như đồng mạ thiếc, đồng mạ bạc trong dải hàn quang điện để tránh hiện tượng bong tróc lớp phủ và oxy hóa vật liệu. Các con lăn phổ thông của máy cán thông thường dễ bị mài mòn lớp phủ hoặc biến dạng của hạt vật liệu, ảnh hưởng đến độ dẫn điện và độ dẫn nhiệt.

      Cán ở nhiệt độ thấp có thể đạt được để giảm tác động của nhiệt độ cao đến hiệu suất của chất nền đồng và đảm bảo độ dẫn điện của dải hàn (thường yêu cầu ≥ 98% IACS). Nhiệt độ cán cao của các máy cán thông thường có thể làm tăng độ cứng của vật liệu và giảm độ dẫn điện.

3, Hiệu quả và ổn định tốt hơn, phù hợp cho sản xuất quy mô lớn

      Thiết kế tích hợp cán liên tục và làm thẳng trực tuyến được áp dụng, tốc độ của một dây chuyền sản xuất có thể đạt 30-50m/phút và có thể hoạt động liên tục trong 24 giờ. Các máy cán thông thường yêu cầu điều chỉnh thường xuyên đối với các vật liệu hẹp và hiệu quả sản xuất chỉ bằng một phần ba đến một nửa.

      Được trang bị hệ thống điều khiển vòng kín thông minh, giám sát thời gian thực về độ dày, chiều rộng và chất lượng bề mặt, tự động điều chỉnh các thông số cán và tỷ lệ phế liệu có thể được kiểm soát dưới 0,5%. Các nhà máy cán thông thường dựa vào việc điều chỉnh thủ công và tỷ lệ phế liệu thường trên 3%.

      Tuổi thọ của máy cán dài hơn và máy cán chịu mài mòn chuyên dụng có thể xử lý liên tục các vật liệu có khối lượng hơn 500 tấn. Các cuộn máy cán của máy cán thông thường bị mòn nhanh khi xử lý vật liệu hẹp và tần suất thay thế gấp 2-3 lần so với máy cán dải hàn quang điện.

4, Thiết kế tùy chỉnh để đáp ứng nhu cầu đa dạng của dải hàn

      Chuyển đổi linh hoạt giữa các thông số kỹ thuật khác nhau của khuôn, phù hợp cho sản xuất dải hàn có chiều rộng 1,2-12mm và độ dày 0,05-0,3mm mà không cần sửa đổi thiết bị quy mô lớn. Khi thay thế các quy cách hẹp bằng máy cán thông thường, cần phải điều chỉnh lại khe hở cuộn và độ căng, việc này mất nhiều thời gian.

      Một số dòng máy cao cấp tích hợp chức năng làm sạch và sấy khô trực tuyến, giảm bớt các bước xử lý tiếp theo. Các nhà máy cán thông thường yêu cầu thêm thiết bị làm sạch, làm tăng quy trình và chi phí sản xuất.